Оборудование электролитно-плазменной полировки

  PlasmaC-I PlasmaC-II PlasmaC-III PlasmaC-IV PlasmaC-V
Длительность обработки, мин.     2–8      
Максимальная площадь полировки за одну загрузку, см2 400 1800 4000 11000 20000
Объем рабочей ванны, м3 0,1 0,4 0,6 1,5 2,7
Рабочая температура электролита, ºC     60–80    
Мощность установки, кВт 15 100 250 500 800
Плотность анодного тока, А/см2     0,2–0,6    
Срок амортизации установки 25 лет 25 лет 20 лет 20 лет 20 лет
Габаритные размеры установки, мм: длина/ширина 2500/2000 3000/2500 5000/3000 6000/3500 8000/4000

Оборудование для электролитно-плазменной обработки состоит в основном из нестандартных узлов электрического, технологического и вспомогательного назначения. В конструкции электролитно-плазменного оборудования учтен фактор ремонтоспособности, возможность осуществления профилактических работ, например, связанных с предотвращением коррозии (очистка, покраска и т.д.). Ванны соединяются легкосъемными переходниками и имеют возможность перемещения. Холодильник трубчатого типа, размещаемый в ванне легко извлекаем, не оказывает давления на дно ванны, не образовывает коррозионно-уязвимых щелей, зазоров, гальванических пар. При выполнении эксплуатационных требований, срок работы оборудования составляет более 20 лет в промышленной эксплуатации.

Заказать оборудование


Технико-экономические показатели оборудования электролитно-плазменного полирования

Электролитно-плазменная полировка

(Установка PlasmaC-III)

Электрохимическая обработка
Производительность, м2/ч. 3,2 Производительность, м2/ч. 0,6
Утилизация отходов, €/м2 0 Утилизация отходов, €/м2 0,95
Электроэнергия, €/м2 1,92 Электролит и электричество, €/м2 2,86
Амортизация, месяцев 120 Амортизация, месяцев 120
Электролит, €/м2 0,022 Утилизация/очистка, €/м2 0,948
Стоимость обработки 1м2, € 2,287 Стоимость обработки 1м2, € 8,190

Сравнительная эффективность — 358%

Используйте калькулятор для расчета экономии на вашем предприятии


Оснащение производственной зоны полировочного оборудования

При выборе оборудования для электролитно-плазменной полировки металлов, необходимо учесть ряд условий и требований, предъявляемых к производственному помещению. Среди них: 

1) Наличие трехфазнаой электрической сети с напряжением 380 В и частотой 50 Гц;

2) Наличие вытяжной вентиляции и холодного водоснабжения;

3) Наличие оборотного водоснабжения с температурой воды не выше 20 ºC и давлении не мене 0,2 МПа.

В зависимости от мощности установки, может применяться барботажная, либо водяная система охлаждения. Для установок малой мощности используется барботаж сжатым воздухом. Для полировального оборудования мощностью выше 100 кВт рекомендуется использование градирни с пропускной способностью системы водоснабжения до 3 литров в секунду.


Процесс внедрения устройств промышленной полировки металла

Внедрение оборудования, предназначенного для массового производства, связано с разработкой элементов и узлов уникальных для каждого вида производства и проектируемых на стадии технологической интеграции.

В общем процесс внедрения электролитно-плазменной обработки на предприятии проходит в 5 этапов.

  1. Составление технического задания
  2. Согласование суммы и сроков реализации проекта
  3. Проектирование и технологическая интеграция
  4. Испытание
  5. Пусконаладка

Конструкция рабочей, технологической и вспомогательной ванн полировальной установки для массового производства, в отличие от оборудования, предназначенного для штучного и малосерийного производства, должны отвечать дополнительным требованиям. При массовом производстве основное внимание отводится производительности и экономии рабочего времени на проведение различного рода межоперационных действий. Так очистка электролита от шлама должна производится непрерывно в процессе работы, восполнение потерь воды на испарение и контроль состава электролита также автоматизируются.

Подвесное устройство и оснастка должны обеспечивать быструю съемность обрабатываемых изделий. Таким образом, комплектация держателя подвесного устройства дисками для закрепления на подвеске осуществляется как отдельная операция, поэтому сменных держателей должно быть несколько.

Для удобного проведения ремонтных работ и техобслуживания конструкция таких элементов, как ванны, подвеска, охлаждающее устройство, обеспечивают их легкую разборность и возможность перемещения в пределах рабочего помещения.

Опыт показал, что важным фактором при крупносерийном производстве является возможность быстрого включения оборудования в производственный процесс. Учитывается фактор времени, за которое нагревается большой объем электролита (600 литров) до температуры 70оС, при которой возможно начало обработки изделий. Поэтому при проектировании конструкция рабочей ванны и способа нагрева электролита выбирается с учетом вышеуказанных обстоятельств.

Рабочая ванна для промышленного применения изготавливается из листовой нержавеющей стали толщиной 3 мм дуговой сваркой и имеет фланцы для подсоединения трубопроводов обвязки, а так же бобышку для подключения отрицательной шины и заземления.

Технологическая ванна охлаждения электролита выполняется аналогично рабочей и отличается от нее тем, что внутри нее размещается охладитель. Обмен электролита между рабочей ванной и ванной охлаждения осуществляется герметичным насосом специальной конструкции, который включается и отключается автоматически в соответствии с показаниями термометрического устройства. Для эффективного перемешивания горячего и более холодного электролита в рабочей ванне устанавливается специальное устройство.

Для отвода, образующегося в процессе электролитно-плазменной обработки пара на рабочей ванне, устанавливается бортовой отсос, который подсоединяется к вытяжной вентиляции с расходом отсасываемого воздуха не менее 1000 м3 в час. Обе ванны снабжаются технологическими крышками из нержавеющей стали.

Для защиты оператора от поражения электрическим током и выплесков горячего электролита на рабочей ванне предусмотрено ограждение.

При электролитно-плазменной очистке детали закрепляются на специальную оснастку, конструкция которой видоизменяется в соответствии с обрабатываемыми типоразмерами изделий. Оснастка закрепляется на подвесном устройстве быстросъемным зажимом, который обеспечивает надежный электрический контакт и технологическую жесткость.

В процессе технологической интеграции для промышленного использования решаются вопросы регенерации и утилизации отработанных электролитов и шлама, а также избыточной теплоты.